压铸铝合金铸件的成型工艺特色

压铸铝合金铸件的成型工艺特色

压铸铝合金铸件除了具有不错的压铸工艺性能及较佳的力学性能外，还需具备以下几点工艺性能：

（1）良好的热塑性流变性能，在过热度不高及液、固相线温度附近应具有良好的热塑性流变性能，以实现复杂型腔的填充，形成良好的铸造表层，避免缩孔缺点的产生；

（2）较小的线收缩率，避免压铸过程产生裂纹和变形，提高制品的尺寸精度；

（3）较小的凝固温度区间，便于实现快速同时凝固，减少内部收缩孔洞等缺点的数量；

（4）良好的高温热强度，避免开模时产生热裂或严重变形；

（5）不错的铸件/铸型界面性能，与压铸模具不发生化学反应、亲和力小，避免粘型和铸件/铸型界面发生合金化反应；

（6）良好的物化性能，在高温熔融状态下不易吸气、氧化，能满足压铸过程长时间保温的需求。

与其他制造工艺相比，压铸成形工艺生产效率高、尺寸精度高、力学性能优良、材料利用率高、批量化生产经济效益较佳。

在汽车用铝合金中，压铸铝合金铸件与其他铸造铝合金约占0.80，加工铝材（板、带、箔、管、棒、型、线、锻、粉、膏等）仅占0.20左右，压铸铝合金铸件的用量占铸造产品总用量的0.70左右，因此压铸铝合金铸件制品在汽车用铝中约占0.54～0.70。

 压铸铝合金铸件在汽车上典型应用

压铸行业的发展与汽车行业密切相关，近年来人们对汽车的要求逐渐趋于高性能、低污染、低能耗等指标，汽车重量对燃料经济性起着决定性作用，车重每下降100 kg，油耗可减少0.7 L/100 km，轻量化设计已成为当前燃油型与新能源车辆设计关键的指标。

20世纪40年代，意大利菲亚特汽车公司研制出了铝合金气缸盖并应用到部分车型上；50年代德国一家汽车公司对低压铸造技术进行改进，生产出了复杂结构的铝合金铸件，并开始大量生产发动机后盖、空冷缸盖等铝合金铸件；自60年代后，由于高压压铸技术的发展，铝合金铸件在汽车中的应用大幅增加，逐步取代铸铁，奠定了现代汽车工业广泛采用铝合金铸件的基础。

目前，国内外汽车行业铝合金铸件应用范围按使用功能分类，已用于结构件、受力件、平安件和装饰件等，主要包括以下几个方面：

（1）动力系统：缸体、缸体盖、缸盖罩、曲轴箱、气缸盖罩盖、油底壳、活塞、泵体、泵盖、进气管、发电机壳体、发动机齿轮室、六座摇臂座、发动机各类支架等；

（2）传动系统：变速器壳体、变速器油路板、离合器壳体、换挡拔叉、变速箱支架等；

（3）转向系统：链条盖、齿条壳体与涡轮壳体；

（4）底盘总成：悬置支架与横梁；

（5）车身：轮毂、骨架与装饰制品；

（6）其他：减震器下端盖、压缩机支架、离合器踏板及刹车踏板等。