覆膜砂铸造件如何解决透气性问题

　　1、型(芯)表层疏松射芯压力过高或过低;模具排气不畅;箱面间隙大，模具缺砂;包覆砂流动性差或透气性差。使用合理的射砂压力，改善排气系统，避免空气滞留;使用变形小的材料作为芯盒;使用良好的流动性和透气性覆膜砂铸造件。

　　2、脱壳模具设计不合理，芯盒温度不均，使低温部位强度低脱壳; 覆膜砂熔点低，凝固速度慢，热强度低。改进模具结构，使温度分布均匀;选用熔点高、凝固速度快、热强度高的树脂。

　　3、铸件气孔芯排气不良;树脂砂产气率大或不当;砂芯未完全凝固。改进排气系统，增加排气效果;使用高浓度或更粗的沙子;使用低放气覆膜砂铸造件技术。

　　4、穿芯砂芯局部强度低或松动;地壳的厚度很薄。改进模具结构，使温度分布均匀;选用熔点高、凝固速度快、热强度高的树脂;调整射砂压力; 改善排气系统。

　　5、铸件原砂中SiO2含量低;核心表层不致密。调整射砂压力，提高芯盒排气效果，使砂芯表层更致密;选用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。

　　6、模具(型芯)变形断裂。模具受热不均匀，或型芯壁厚不同，造成冷却时收缩不一致; 使用凝固收缩率大的树脂; 芯叉变形或砂芯存放不均; 覆膜砂的高温性能差; 浇注压力过大，改善模具结构，使温度分布均匀; 使用造型托盘存放砂芯; 使用凝固收缩率低的树脂; 采用耐高温低膨胀覆膜砂; 改进浇注系统(使用无压型)。

　　7、铸件内缩孔覆膜砂铸造件铸件中的树脂在高温下燃烧发热，使铁水凝固速度减慢，产生缩孔。使用冷冻覆膜砂;内冷铁放置在壳芯内。

　　8、铸件表层不良酚醛树脂产生的光亮碳在高温下漂浮在铁水表层，凝固时铸件表层出现皱纹。添加2%左右的氧化铁粉，使用导热系数高的原砂;给壳芯表层涂漆;在包覆砂中加入特殊辅助材料。