如何消除注塑模具加工制品的表层缺点

注塑模具加工制品表层的可见缺点包括暗点、光泽差异或雾化区域、表层皱纹或橘皮，通常这些缺点出现在浇口附近或远离浇口区域的尖角后面，造成这些缺点的原因可以从模具和成型工艺两个方面找出。

生产高粘度、低流动性的注塑模具加工产品时，冷却的表层树脂被中心流动的树脂带动时可能会造成这种可见缺点出现在产品表层，一般认为这种缺点经常发生在充模和保压阶段。事实上，即使熔体进入模具时的注射速度不变，其流动速度也会发生变化，当进入模具浇口区域时熔体流速非常高，但进入模具型腔后熔体流速开始下降，这种流速的变化会造成产品的表层缺点。下降注塑模具加工时的注射速度是解决这个问题的一种方法，我们可以将注射分为几个步骤下降浇口处熔体流动前沿的速度，从而逐渐提高注射速度，在整个填充阶段获得均匀的熔体流速。

熔体温度低是注塑模具加工产品出现暗点的另一个原因，低的模具温度也会产生表层缺点。提高机筒温度和螺杆背压可以下降出现这种现象的概率，提高模具温度是战胜产品表层缺点的另一种可行方法；注塑模具加工模具设计上的缺点也会在浇口附近产生暗点，建议采用分步注射，逐步提高注射速度；在远离浇口的区域，产品角度的急剧变化也会造成这种缺点。因此，在设计产品时，应该在这些区域使用更平滑的圆角过渡。

对于注塑模具加工制品，质感制品表层的光泽度差异很明显。即使模具表层非常均匀，产品上也可能出现不规则的光泽。也就是说产品某些部位的模具表层效果没有很好的重现。随着离浇口距离的增加，熔体的注射压力会逐渐下降，如果产品的浇口远端无法填充，这样模具表层的纹理就无法准确复制到产品表层。因此，模腔中压力高的区域是光泽差异小的区域。

可以增加注塑模具加工制品熔体和模具的温度或压力改变这种情况，并且可以通过增加保持时间来减少光泽差异；好的产品设计也可以减少光泽度差的几率。设计均匀的壁厚可以减少这种情况的发生，而过大的壁厚或肋会增加光泽差异的概率。此外，熔体排气不足也是造成这种缺点的原因之一。