文章摘要: 近年来,模内热切技术在中国逐渐普及,这在很大程度上是由于中国劳动力成本的增加和产质量量的升级。在欧美,注塑生产已经依靠模内热切技术。可以说,没有模内热切技术的模具很难在行业内有竞争优势,这也造成很多模具厂家改变了对模内热切技术的认识。通常塑
近年来,模内热切技术在中国逐渐普及,这在很大程度上是由于中国劳动力成本的增加和产质量量的升级。在欧美,注塑生产已经依靠模内热切技术。可以说,没有模内热切技术的模具很难在行业内有竞争优势,这也造成很多模具厂家改变了对模内热切技术的认识。
通常塑料件注塑成型后,料头和产品是通过浇口连接的,工人需要修整浇口,劳动强度大,不美观。现有的解决方案是在开模时从顶板顶出切刀切断浇口。这两种方法都是开模后切割。因为此时塑料已经冷却,切出来的浇口面不美观,产质量量不好。仍然需要多次人工修边才能将闸门修平,劳动强度仍然较高,增加了人工成本。
模内热切是在塑料模具开模前切割或挤压浇口,以实现塑料模具开模后零件与材料分离的自动化注塑工艺。简而言之,模内热切就是塑料零件和产品的自动分离技术。
模内热切模具在当今世界发达国家和地区被广泛使用。这主要是因为模内热切模具具有以下显著特色:
1.模内浇口分离自动化,减少对人的依赖;
传统塑料模具中,产品开模后与浇口连接,需要人工剪切分离两道工序。模内热切模具将浇口分离提前到开模前,省去了后续工序,有利于生产自动化,减少对人的依赖。
2.减少产品人为质量的影响;
在模内热切模具成型过程当中,浇口分离的自动化保证了浇口分离的外观一致性,结果是质量一致的零件。然而,传统的人工分闸工艺无法保证分闸的外观一致性。所以市面上很多高质量的产品都是用模内热切模具生产的。
3.缩短成型周期,提高生产稳定性。
模内热成型的自动化避免了生产过程当中无用的人为动作,产品的全自动机械剪切保证了质量的一致性,在产品的大批量生产中具有传统模具无法比拟的优势。
模内热切工作原理
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