注塑模具制造的步骤

　　注塑模具制造大概可分为以下几个步骤：

　　一、塑料制品的工艺分析。

　　模具设计前，设计人员应充分分析研究注塑模具是否符合注塑加工原理，需与产品设计人员认真商议，达成共识。 包括产品的几何形状、尺寸精度和外观要求，必要的讨论，尽量避免模具制造中不必要的复杂性。

　　二、注塑模具结构设计。

　　一套高质量的模具不仅需要良好的加工设备和熟练的模具制造工人，还有一个很重要的因素就是要有好的模具设计。 特别是对于复杂的模具，模具设计的质量占模具质量的80%。  一个好的模具设计是在满足客户要求的前提下，加工成本低，加工难度小，加工时间短。

　　三、确定注塑模具材料，挑选标准件。

　　在模具材料的挑选上，除了考虑产品的精度和质量外，还要结合模具厂的实际加工和热处理能力，给出准确的挑选。 另外，为了缩短制造周期，尽量使用现有的标准件。

　　四、零件加工及模具组装。

　　模具的精度不仅要在设计中给出适合的结构和合理的公差，而且零件的加工和模具装配也很重要。

　　为了减少注塑模具制造偏差，首先要提高加工精度。 随着数控机床的使用，这个问题得到了很好的控制。 另外，为避免模具磨损变形引起的偏差，当需要加工精度高、产品产量大的模具时，应对型腔、型芯等关键部位进行淬火。 在中大型模具中，为了节省材料，便于加工和热处理，在模具设计中应尽量采用镶嵌结构。

　　为解决成型件收缩不均匀以及预定收缩率与实际收缩率不一致而造成的偏差，模具制造时一般挑选产品公差的1/3. 作为模具的制造公差，目的是为后续的成型工艺留出更大的余量。 

　　五、试用。

　　一套模具从设计开始到组装完成，只完成了整个制造过程的70%～80%。 对于预定收缩率与实际收缩率不一致造成的偏差，脱模是否顺利，冷却效果如何，特别是浇口的大小、位置、形状对精度和外观的影响产品，需要通过试模测试。 因此，试模是检验模具是否合格，挑选成型工艺不可缺少的步骤。