数控加工在进行工艺设计时应当遵循的原则

1.一次定位原则

数控加工能效的充分发挥不仅与加工要求密切相关，而且工艺的影响也非常重要，这就需要根据实际情况对工艺进行适应性设计。 在此环节中，有必要确保各个流程化项目高度统一，坚持以一次定位原则为基准，实际上，这也是对加工程序的严格控制。 在统一的生产流程环境中，该原则可以促使零件在简单的流程下尽可能多地参与加工操作。 这不仅更加具有集中化优势，而且缩短了加工流程，更能将偏差值缩到较小范围内。 特别是在加工同轴孔隙的过程当中，应当对偏差进行重点考量，这是因为定位环节中的每次的加工精度值都会发生一定改变，这种偏差值的存在将直接造成加工精度的下降，因此必须尽可能一次定位以减小偏差值。

2.循序渐进的精细化加工原则

尽管数控加工具有强大的应用优势，但为了进一步提高其加工精度，有必要在工艺设计时坚持循序渐进的精细化加工工序为主体。 在后续阶段进行精细化加工的原因是因为从简单零件的初始需求开始，可以为数控加工提供缓冲的能量储备阶段，这也可以有效地提高加工效率，而后再进行零件的精加工就可以实现对加工工艺量的较大限度利用。 在初步的粗加工过程当中，操作人员需要根据实际情况减少动刀的工作量，从而可以有效地控制加工余量，工作能效不可避免地呈现上升趋势。 当将加工操作推进到随后的精加工时，有必要合理对待诸如因粗加工而引起的零件形状变化之类的问题。 在将这一因素纳入重点考量范畴之后，以精加工为依托就能实现对变形零件的再加工，使其达到应用标准。

3.由近及远的原则

数控加工在进行工艺设计时，为了确保刀具应用的能效达到较佳状态，有必要以由远及近的原则为主要设计理念。 这是因为在加工过程当中需要设置走刀位置及路径，只有确保最短的距离，才能进一步提高加工效率。 因此，在进行工艺设计时，规划刀具移动线路及距离非常重要。当刀具在运行时可以以短距离运动为依托完成，其精度控制作用才能充分发挥。也就是说，在数控加工过程当中，有必要挑选最接近刀具的零件，然后逐渐前进到远处的零件，最后将加工操作的范围扩大到最远的距离。 以此为基准进行走刀可以实现对加工资源的合理节省，不仅可以提高加工效率，也可以充分保证加工精度。