铸钢闸阀厂家：铸钢件阀门泄漏的原因及预防措施

 　　铸钢闸阀厂家：铸钢件阀门泄漏的原因及预防措施


　　铸钢闸阀厂家：缩孔， 缩松等缺点是阀门泄漏的主要原因。在铸造生产过程当中，会形成一些铸造缺点，造成阀门在使用过程当中发生泄漏，影响其正常使用。

　　铸钢闸阀厂家：1.缩孔，缩松和气孔缺点的成因


　　众所周知，铸造后钢水在结晶器内的冷却过程当中，有三个阶段的收缩：一阶段是液态收缩，随着结晶器内钢水温度的下降，液态收缩发生在形核结晶之前；第二 阶段是凝固收缩，是钢水从形核结晶到完全凝固的收缩；第三阶段是固态收缩。钢水完全凝固后，随着浇注温度的下降，形成体积收缩。通过研究分析，铸件的缩孔和缩松缺点主要是在铸件凝固收缩过程当中形成的。在铸造过程当中，当浇注系统和冒口不合理，铸件热点不可及时补缩时，就会在铸件热点形成缩孔或缩松。对于阀门来说，由于其结构复杂，热点多，且热点不利于冒口的设置，缩孔和缩松是有可能出现铸造缺点的地方。


　　铸件凝固过程当中，液体收缩程度与浇注温度有关。浇注温度越高，钢水体积膨胀越大，反之亦然。通常在保证充模的前提下，应尽可能下降浇注温度。凝固收缩主要受合金成分的影响。例如，如果其他成分相同，碳和硅的含量越大，收缩率越小，锰和硫的含量越大。固态收缩是铸件完全凝固后随温度下降而产生的收缩，对缩孔、缩松铸造缺点的发生没有影响通过研究，缩孔、缩松铸件的铸造缺点主要形成于凝固收缩阶段。


　　铸钢闸阀厂家：2.缩孔和缩松容易出现缺点。


　　铸件的最后冷却部分，通常是铸件的热点，是容易出现缩孔和缩松缺点的地方。对于阀门来说，位于阀体铸件凸台处的热接部位以及铸造法兰与管体的连接处，由于这些部位的散热条件较差，最终凝固时存在缺点。需要


　　铸钢闸阀厂家：3预防措施


　　为了彻底解决阀门铸造过程当中的缩孔、缩松等质量缺点，需要从铸造工艺设计入手，挑选铸造工艺方案，优化铸造工艺设计。具体解决方案如下：


　　3.1优化立管设计


　　原铸造工艺中：设计的冒口为敞口冒口，浇注后加入高效加热保温覆盖剂。由于冒口根部较宽，没有钢水补缩通道，影响正常补缩，造成阀门铸件出现缩孔和缩松缺点。立管的优化设计仍是在阀门法兰上设置立管，优先选用高效加热保温立管。浇注后冒口燃烧放出大量热量，对冒口内钢水进行两次加热，促进顺序凝固，增加冒口对铸件的补缩能力。将法兰上缩孔和缩松的缺点引入立管，解决了阀门的质量缺点。3.2铸件冷铁的挑选


　　下模在法兰盘、凸台和阀体中部设置外冷铁，缩短冒口有效进给距离，避免阀体中部缩松区，影响阀门质量。


　　3.3贴边设计


　　在上模中，保温冒口下方的法兰盘设有贴边，加强铸件的顺序凝固，同时保证冒口内的钢水有进料通道，有效地给阀门的热点供料。


　　3.4 内浇道位置的优化


　　内浇口的位置对铸件缺点有很大的影响。阀门应在法兰和凸台上设置内浇道，在下模上设置内浇道，以保证铸件充型顺畅，避免冲砂和夹渣。


　　3.5浇注工艺的优化


　　浇注过程当中涉及的参数主要有浇注温度、浇注时间、浇注速度、除渣和引气操作要求等。浇注温度低会形成浇注不充分、保冷的缺点，浇注温度过高会出现粘砂的缺点。因此，在浇注过程当中必须严格控制浇注温度、浇注速度和排渣放气操作要求，避免出现其他铸造缺点。


　　通过采取这些措施，阀门铸件缩孔缩松问题基本得到解决，阀门产质量量明显提高。


　　铸钢闸阀厂家：4结论


　　综上所述，铸钢件阀体有两个部位容易产生缩孔和松动：法兰与阀体的连接处和阀体的凸台处。针对这些缺点采取了相应的预防措施，包括：优化冒口设计、选用激冷铸铁、规范铸造工艺。此外，为了避免缩孔、缩松等铸造缺点，生产过程当中必须严格执行生产工艺，从而提高阀门铸件产品的整体质量。