热镀锌带钢表层缺点及其解决方法

热镀锌带钢表层分布着米状的点，习惯上称之为锌粒。

锌粒缺点大概可分为两种类型:

一种是带钢上下表层附着大量颗粒，局部增加锌层厚度，造成表层粗糙不平，不美观，使用有害。表现形式有两种，一种是较大的锌颗粒，其成分主要是铁锌化合物，即底渣。造成这种缺点的原因是锌锅内底渣上浮过多，粘在钢板表层。其次，颗粒较小的锌粒主要由铁-锌-铝化合物组成，即自由渣，是锌锅内自由渣过度附着在钢板表层造成的。

解决方案:

(1)合理控制锌液温度在450℃-470℃，带钢进入锌锅温度在480℃-490℃。前者的目的是下降铁在带钢表层的溶解度，后者是为了加速F2AL5层的形成。

(2)严格控制锌液中的化学成分，合理向锌锅内加入合金锭，保证锌液中铝的百分含量为0.18 ~ 0.22。一方面，熔锌稳定的化学成分有利于形成F2AL5层；另一方面，熔融锌中的过饱和铁首先与足够的铝结合形成铁-锌-铝化合物，即自由渣，从而减少底部渣的形成。

(3)提高原材料表层洁净度，减少停机次数。提高原料表层洁净度的目的是减少正常生产中带钢表层带入锌锅的“污渍”。停工时间的长短很大程度上决定了锌浴中铁的含量。由于退火炉在带钢停车时没有抗氧化功能，停车后炉内带钢表层氧化很大，启动后带入锌锅，使锌浴中铁含量迅速增加。同时，停机后带钢在锌液中停留时间较长，造成F2AL5层被破坏，锌液中会溶解大量的铁。但在正常的生产条件下，大量的铁不可形成游离渣，进而会直接形成底渣。停机时间的随机性和停机时间的不确定性，使得提前和临时加铝都很困难。减少停机的次数和时间是解决问题的根本途径。