汽车电枢的设计规则

　　汽车电枢厂家表示单层绕组不适用于大容量电机，容量较小的电机不应是双层的，电机芯的磁通密度不应太高或太低，当硅钢板的芯材的频率和厚度恒定时，铁损取决于磁通密度，磁通密度过高，铁损增加，电机效率下降。铁芯热量增加了电机的温度升高，励磁功率增加了电机功率因数，所以磁芯的磁通密度不应太高。尽量避免磁化曲线过饱和，磁密度太低，将增加使用电机材料的，成本增加。转子的齿槽齿窄，磁密度高，槽进入线大，即汽车电枢齿槽大。

　　汽车电枢厂家表示由于不良的空气传导，齿槽中有许多间隙，影响了线圈，容易损坏绝缘材料的散热，加速了电机的温度升高。电机插槽的槽满率不可太高或太低，通常低速运行电机的槽满率取值为75%到85%，能有效避免漆包线在齿槽中松动。电机转子齿槽形状的设计应尽可能使用平行齿梯形凹槽，且凹槽边缘不应有尖角，尝试使用圆形底部凹槽，由于圆槽中充满了铝，易于注塑成型且定子芯片易于插入。

　　线圈电流密度不应太大或太小，电机线圈具有一定的电阻，当电流通过线圈时，会引起损耗。绕组温度升高，电机设计要减小电阻，减少损耗，提高效率。粗线直径下降电流密度，可以下降电阻，但增加了线圈材料的数量。由于凹槽面积的增加，铁芯磁密度增加，从而增加了励磁电流和电机的铁损，叠片设计时尽量设计大面积的齿槽，通常感应电机一般取37A/mm2.

　　电机插槽的宽度不应太大，槽太大，无法使气隙通量分布均匀，齿谐波增加，附加损耗增加，通常插槽的宽度约为3.5mm，太小漆包线而无法进入。定子槽的数量不应太多或太少，异步电机的定子槽数大，磁势大，电势波形好，附加损耗小，电机效率高。槽的数量也增加了线圈和铁芯之间的接触面积，线圈加热良好，温升低，性能好，但生产过程困难，高成本。

　　汽车电枢厂家表示转子的临界转速应大于额定转速的1.2倍或小于0.8倍，以避免共振，异步电机气隙大，磁阻大，励磁安培数大，使电机励磁电流增大，电机功率因数减小。气隙大，谐波磁场减弱，电机的额外损失减少。气隙太小，增加了额外的损耗，下降了电机效率。异步电机的转子偏斜会削弱沿轴向谐波潜在相位，从而减少附加的同步转矩和附加的异步转矩，从而减少电机的附加损耗，提高效率并下降噪音振动。