锻件出现缺点的原因有哪些？

锻件存在多种缺点，产生这些缺点的原因很多，下面向大家介绍几种情况

1.疏松:钢锭凝固时，熔融金属中的气体来不及排出，金属冷却收缩，形成内部空洞而不致密。锻造时，由于锻造比不足，金属组织较软，锻件内存在金属组织。疏松特征:铸锭中心和头部出现较多，单个尺寸较小，但常呈区域分散分布。

2.裂缝:裂缝有很多种，成因不同。

(1)晶间裂纹，多见于奥氏体钢和不锈钢锻件；

(2)在高合金钢铸锭中心，裂纹沿晶间分布，呈曲线状，尺寸大于夹杂物，具有一定的方向性。

(3)锻造或热处理不当、工件内外温差过大、截面尺寸剧烈变化都会造成热裂纹，热裂纹往往出现在锻芯截面变化处；

(4)过热、过烧引起的大的显微组织和脆性开裂，多从工件表层开始。

(5)锻造时钢锭表层的氧化皮或凸出部分压入钢中形成的褶皱也是变形不当形成的裂纹之一。

(6)普通合金钢的白点本质上是氢脆引起的微裂纹，单个尺寸较大，分布较广，锻造断面变化较大，锻造后冷却后易迅速形成白点。

(7)淬火后，如果回火不及时或不当，热处理残余应力仍然很大，容易产生裂纹，严重时会造成自爆。

3.夹杂物:有非金属夹杂物和金属夹杂物。

(1)非金属夹杂物:钢中的脱氧剂，合金元素灯和气体产生的反应物，一般体积较小，漂浮在钢锭中，然后在钢锭中心区域和头部挤压至较新凝固；熔炼和浇注过程当中混入的耐火材料或杂质尺寸较大，经常混入铸锭下部。

(2)金属夹杂物:冶炼时加入的铁合金过多或过大，或浇注时金属飞溅，或无法解决的异形金属进入模具而造成的缺点。

4.缩孔:锻造前期浇注钢锭时，由于钢锭冷却时金属凝固体积收缩，形成大孔，常见于钢锭头部(冒口端)。

收缩特性:一般位于截面中心，且体积大，轴向延伸长度大。

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