冷轧管孔型的制作工艺是怎样？

　　冷轧管孔型的制作工艺是怎样？　　

      冷轧管孔型通常采用纵连方式。冷轧生产工艺一般包括原料准备、酸洗、轧制、脱脂、退火(热处理)、整理等。冷轧以热轧产品为原料，冷轧前原料要先去除磷，使冷轧产品的表层干净。

     轧制是材料变形的主要工艺。脱脂的目的是在轧制时去除附着在轧制上的润滑油，避免退火时污染钢材表层，避免不锈钢增加碳。退火包括中间退火和成品热处理。中间退火是通过再结晶去除冷变形时发生的加工硬化，可恢复材料的塑性，减少金属的变形阻力。成品热处理的目的除了通过再结晶去除硬化以外。另外，根据产品的技术要求，可以获得所需的组织(如各种组织等)和产品性能(如深脉冲、电磁性能等)。收尾包括检验、切割、校对(平面)、印刷、分类包装等。冷轧产品有很高的包装要求，以避免运输中表层被挠。除上述工程外，生产一些特殊商品时还有各自的特殊工程。例如，轧制硅钢片时，冷轧前要进行脱碳退火，轧制后要进行涂层、高温退火、拉伸矫直(请参阅张力矫直)、回火等。

　　冷轧管孔型使用的轧机有2卷、4卷和多卷轧机。应用最多的是四辊轧机。滚动更薄的产品需要多辊轧机。多辊轧机有6辊轧机、部分8辊轧机、12辊轧机、20辊轧机等多种(请参阅轧机)。随着对板材要求的提高，开发了弯曲滚轴技术、滚轴技术、交叉滚轴技术等许多改善板材外观的技术。冷轧带钢轧机按机架排列，可分为单机的可逆或非可逆和多机连续两类。前者适用于多种、小批量或合金钢产品比例较大的情况。它投资低，建厂快，但产量低，金属消费较大。多机架连续轧制适用于产品品种单一或变动不大的情况，具有生产效率高、产量多的优点，但投资大。

　　冷轧管孔型与热轧带钢(见热轧宽带钢生产工艺，见热轧窄带钢生产)相比，冷轧带钢(见冷轧带钢生产)的轧制工艺具有以下特色：

　　(1)使用工艺润滑和冷却，以减少轧制时的变形阻力和冷却辊。

　　(2)使用大张力轧制，以减少变形阻力，保持轧制过程的稳定性。使用的平均单位张力值为材料屈服强度的10%至60%，通常不高于50%。

　　(3)多滚动滚边的使用。冷轧会造成材料发生加工硬化，因此总变形量达到60%至80%时，继续变形会变得困难。为此，需要进行中间退火，使材料软化后可以继续轧制。为了得到要求的薄大纲，这种中间退火可以进行很多次。两个中间退火之间的滚动称为滚动。冷轧带钢的退火是在带有保护气体的连续退火炉或发动机罩退火炉中进行的(请参阅冷轧带钢退火)。冷轧带钢的最小厚度现在可以达到0.05毫米，冷轧箔可以达到0.001毫米。